Китай WEL Techno Co., LTD. Новости компании

Аккумуляторы являются незаменимыми в работе большинства электронных устройств, обеспечивая необходимый источник питания.,Хотя он может не быть визуально заметным.Его основная функция заключается в обеспечении стабильного соединения между батареей и схемой, гарантируя таким образом плавный поток электрического тока.Ниже приведено подробное введение в процессы отбора материала и обработки поверхности для батарейных пружин.     Выбор материала   1, фосфорная бронза:Это наиболее часто используемый материал для пружин аккумуляторов и широко применяется в различных потребительских электрониках и корпусах аккумуляторов.Фосфорная бронза обладает хорошей электропроводностью и эластичностьюКроме того, его коррозионная устойчивость обеспечивает надежную производительность в различных условиях.   2, Нержавеющая сталь:Когда стоимость является важным фактором,нержавеющая сталь является экономичной альтернативой.ПоэтомуБатарейные пружины из нержавеющей стали обычно используются в применениях, где электрическая проводимость не является основной проблемой.   3, Бериллиевая медь:для применений, требующих более высокой электрической проводимости и эластичности,бериллиевая медь является идеальным выбором.Он не только имеет отличную электрическую проводимость, но также обладает хорошим модулем эластичности и устойчивости к усталости, что делает его подходящим для высококлассных электронных продуктов.   4, 65Mn пружинная сталь:В некоторых специальных применениях,таких как теплоотводы для графических карт ноутбуков,65Mn пружинная сталь может использоваться для пружин аккумуляторов.Этот материал обладает высокой прочностью и эластичностью,поддержание стабильной производительности при значительных нагрузках.   5, Медь:Мед - еще один широко используемый материал для пружин аккумуляторов, предлагающий хорошую электрическую проводимость и обработку.Он обычно используется в приложениях, где как стоимость, так и электропроводность являются важными соображениями..     Обработка поверхности   1, Никелевое покрытие:Никелевое покрытие является распространенным методом обработки поверхности, который повышает коррозионную стойкость и износостойкость пружин батареи.Никельный слой также улучшает электропроводность, обеспечивая хороший контакт между пружиной батареи и батареей.   2Серебряное покрытие:Серебряное покрытие может еще больше улучшить электрическую проводимость и окислительную стойкость пружин батареи.уменьшение сопротивления при контакте и обеспечение стабильной передачи токаОднако стоимость серебрирования относительно высока,обычно применяется в ситуациях, когда требуется высокая электропроводность.   3, Золотовалочка:для высококачественных продуктов золотовалочка является идеальной обработкой поверхности.Золото обладает исключительной электрической проводимостью и устойчивостью к окислению, обеспечивая долгосрочную стабильную электрическую производительность..Золотой слой также предотвращает окисление и коррозию, продлевая срок службы пружины батареи.     Будущие тенденции   Поскольку электронные продукты продолжают развиваться в направлении миниатюризации и повышения производительности, также развивается проектирование и производство пружин аккумуляторов.может возникнуть появление более высокопроизводительных материалов и передовых технологий обработки поверхности для удовлетворения более высоких требований к производительности и более сложной среде примененияНапример, применение наноматериалов может еще больше улучшить электрическую проводимость и механические свойства пружин аккумуляторов.В то время как экологически чистые процессы обработки поверхностей будут больше сосредоточены на снижении воздействия на окружающую средуКроме того, с распространением умных электронных устройств,в дизайне батарейных пружин будет все большее внимание уделяться интеллекту и интеграции для достижения лучшего пользовательского опыта и более высокой производительности системы.

Общие вопросы и решения в процессе ультрафиолетового покрытия Во время процесса покрытия часто возникает множество проблем с процессом УФ-покрытия. Ниже приведен список этих проблем вместе с обсуждениями о том, как их решить:   Феномен ям Причины: a. чернила прошли кристаллизацию. b.Высокое поверхностное напряжение, плохое намокание слоя чернил. Решения: a. Добавление 5% молочной кислоты в ультрафиолетовый лак для разрыва кристаллизованной пленки или удаления качества масла или проведение обработки грубости. b. Уменьшить поверхностное напряжение путем добавления поверхностно-активных веществ или растворителей с более низким поверхностным напряжением.   Феномен полоскания и морщины Причины: a.Ультрафиолетовый лак слишком толстый, чрезмерно применяется, в основном в роликовых покрытиях. Решения: a.Снизить вязкость ультрафиолетового лака путем добавления соответствующего количества алкогольного растворителя для его разведения.   Феномен пузырьков Причины: a.Плохое качество ультрафиолетового лака, содержащего пузыри, часто встречающегося в экране. Решения: а.Перейти на высококачественный УФ-ланчик или оставить его на некоторое время перед использованием.   Феномен оранжевой кожицы Причины: a.Высокая вязкость ультрафиолетового лака, плохое выравнивание. b.Обработка ролика слишком грубая и не гладкая при чрезмерном нанесении. c.Неравномерное давление. Решения: a.Уменьшить вязкость путем добавления выравнивающих средств и соответствующих растворителей. b.Выберите более тонкий ролик покрытия и уменьшите количество нанесения. В. Направьте давление.   Клепимое явление Причины: a.Недостаточная интенсивность ультрафиолетового света или слишком высокая скорость работы машины. b.Ультрафиолетовый лак хранится слишком долго. c. Чрезмерное добавление нереактивных разбавителей. Решения: a.Когда скорость отверждения меньше 0,5 секунды, мощность ультрафиолетового света должна быть не менее 120 Вт/см. b. Добавить определенное количество ускорителя укрепления ультрафиолетового лака или заменить лак. c. Обратите внимание на разумное использование разбавителей.   Низкая сцепленность,невозможность покрытия или пятнистость Причины: а.кристаллизированное масло или спрейный порошок на поверхности печатного материала, b. избыточное содержание чернил и масла для сушки в черниле на водной основе. Слишком низкая вязкость ультрафиолетового лака или слишком тонкое покрытие. Слишком тонкий ролик из анилокса. e.Неподходящие условия ультрафиолетовой отвердительности. f.Несовершенное сцепление самой ультрафиолетовой лаки и слабое сцепление печатного материала. Решения: a.Удалить кристаллизованный слой, провести обработку грубости или добавить 5% молочной кислоты. b.Выбирайте вспомогательные материалы для чернил, соответствующие параметрам процесса ультрафиолетового масла, или вытирайте тканью. c. Используйте высоковязкость УФ лака и увеличьте количество нанесения. d.Заменить анилоксовый ролик, соответствующий ультрафиолетовому лаку. e.Проверьте, не устарела ли ультрафиолетовая трубка ртутного лампы или скорость работы машины не соответствует требованиям, и выберите подходящие условия сушки. f.Наносить праймер или заменять его специальным УФ-лаком или выбирать материалы с хорошими поверхностными свойствами.   Отсутствие блеска и яркости Причины: a.Слишком низкая вязкость ультрафиолетового лака, слишком тонкое покрытие, неравномерное применение. b. Грубый печатный материал с сильной абсорбцией. Слишком тонкий анилоксовый ролик, слишком мало масла. d. Чрезмерное разбавление нереактивными растворителями. Решения: а.Соответственно увеличить вязкость и количество применения УФ-лака, скорректировать механизм применения, чтобы обеспечить равномерное применение. b.Выбирайте материалы со слабой абсорбцией или сначала наносите праймер. c. Увеличить анилоксовый ролик для улучшения поставок масла. d. Уменьшить добавление нереактивных разбавителей, таких как этанол.   Феномен белых пятен и ногтевых дыр Причины: a.Слишком тонкое нанесение или слишком тонкий анилоксовый ролик. b.Ненадлежащий выбор разбавителей. c. Чрезмерное количество пыли на поверхности или грубых частиц порошка для распыливания. Решения: а.Выбирать подходящие анилоксовые ролики и увеличивать толщину покрытия. b. Добавить небольшое количество сглаживающего средства и использовать реактивные разбавители, участвующие в реакции. c. Сохраняйте чистоту поверхности и экологическую чистоту, не распыляйте порошок или распыляйте меньше порошка или выбирайте высококачественный порошок для распыливания.   Сильный остаточный запах Причины: a.Неполная сушка, например недостаточная интенсивность света или чрезмерное количество нереактивных разбавителей. b. Слабая способность к антиоксидантным воздействиям. Решения: a.Обеспечить тщательное отверждение и сушку, выбрать подходящую мощность источника света и скорость работы машины, уменьшить или избежать использования нереактивных разбавителей. b. Укрепить систему вентиляции и выхлопной системы.   УФ-лакирование, утолщение или замерзание Причины: а.Чрезмерное время хранения. b.Неполное избегание света во время хранения. c. Температура хранения слишком высока. Решения: a.Использовать в течение указанного срока,обычно 6 месяцев. b.Строго хранить, избегая света. c. Температура хранения должна контролироваться около 5°C и 25°C.   Ультрафиолетовое отверждение и автоматическое разрыв Причины: a.После слишком высокой температуры поверхности реакция полимеризации продолжается. Решения: a.Если температура поверхности слишком высока,увеличьте расстояние между трубкой лампы и поверхностью освещаемого объекта и используйте холодный воздух или холодный ролик.    

Ультрафиолетовая краска и PU краска   УФ-краска относится к типу краски, которая использует ультрафиолетовую технологию отверждения. Этот вид краски должен быть подвергнут воздействию ультрафиолетового света в течение 2 секунд на специализированном оборудовании для полного отверждения.После отвержденияПоверхность ультрафиолетовой краски имеет определенную степень твердости и износостойкости, с твердостью 4H на единицу площади. PU краска, с другой стороны, использует полиуретановую краску. Основные различия между ними следующие: 1Различные методы обработки. Процесс светозащиты, используемый ультрафиолетовой краской, свободен от загрязнения во время нанесения, что делает его более экологичным, чем PU-краска.оно приносит пользу здоровью работников и окружающей средеС точки зрения производства,это более новый и более продвинутый продукт. Однако для потребителей растворители на поверхности краски уже испарились во время обработки.так что, если это УФ краска, полученная с помощью процесса световой отверждения или PU краска, полученная с помощью традиционных методов, не представляет опасности загрязнения для пользователя. С точки зрения процесса, ультрафиолетовая краска имеет лучший блеск. 2С точки зрения применения, твердость и износостойкость ультрафиолетовой краски превосходят краски PU.

Основные принципы проектирования пластиковых электропластиковых деталей ((Водопластика)   Электроплавированные детали имеют множество специальных требований к конструкции в процессе проектирования, которые могут быть обобщены следующим образом: • Подложка лучше всего изготавливается из материала ABS, поскольку ABS обладает хорошей адгезией покрытия после электропокрытия, а также относительно недорогой. • Качество поверхности пластмассовой части должно быть очень хорошим, так как электропластика не может скрыть некоторые дефекты от формования впрыском, и часто делает эти дефекты более очевидными.     При проектировании конструкции необходимо обратить внимание на несколько моментов, касающихся внешней пригодности для обработки электропластировкой: • Поверхностные выступания должны контролироваться в пределах от 0,1 до 0,15 мм/см, а острые края следует избегать по мере возможности. • При наличии конструкции с слепыми отверстиями глубина слепого отверстия не должна превышать половины диаметра отверстия и не предъявлять требований к цвету дна отверстия. • Для предотвращения деформации следует использовать надлежащую толщину стенки, предпочтительно от 1,5 до 4 мм.должны быть добавлены арматурные конструкции в соответствующих позициях, чтобы гарантировать, что деформация во время электропокрытия находится в контролируемом диапазоне. • При проектировании следует учитывать потребности процесса электропокрытия.в условиях подвешивания, трудно избежать деформации, если конструкция не является разумной.Поэтому следует обратить внимание на положение водяного отверстия при проектировании пластмассовой части,и должны быть соответствующие положения для подвески, чтобы предотвратить повреждение требуемой поверхности при подвескеКак показано на следующем рисунке, квадратное отверстие в середине специально предназначено для повешения. • Кроме того, лучше не иметь металлических вставки в пластиковой части, так как коэффициенты теплового расширения различаются между двумя материалами.Раствор для электропокрытия может просочиться в пробелы, вызывая определенное воздействие на структуру пластиковой части.

В дизайне продукта кнопки играют решающую роль: они не только являются важнейшим средством взаимодействия пользователя с продуктом, но и непосредственно влияют на пользовательский опыт.Ниже приведены некоторые случаи дизайна кнопок, с которыми мы столкнулись в дизайне пластиковых изделий, наряду с некоторыми соображениями дизайна, при этом интегрируя философию WELTECHNO ((Weile Technology).  

В дизайне продукта кнопки играют решающую роль: они не только являются важнейшим средством взаимодействия пользователя с продуктом, но и непосредственно влияют на пользовательский опыт.Ниже приведены некоторые случаи дизайна кнопок, с которыми мы столкнулись в дизайне пластиковых изделий, наряду с некоторыми соображениями дизайна, при этом интегрируя философию WELTECHNO ((Weile Technology).    

В дизайне продукта кнопки играют решающую роль: они не только являются важнейшим средством взаимодействия пользователя с продуктом, но и непосредственно влияют на пользовательский опыт.Ниже приведены некоторые случаи дизайна кнопок, с которыми мы столкнулись в дизайне пластиковых изделийВместе с некоторыми конструкторскими соображениями, при этом интегрируя философию WELTECHNO.   •Квалификация пластиковых пуговиц: •Кнопки подъемника: фиксируются подъемником для закрепления кнопки, подходящие для сценариев, требующих большего хода и хорошего ощущения. •Кнопки качалки:часто бывают пары, работают по принципу, аналогичному качальнику, который запускается путем вращения вокруг выступающей колонны в середине кнопки.подходящий для конструкций с ограниченными пространствами. •Вставленные пуговицы: пуговицы помещены между верхней крышкой и декоративными частями, подходящими для продуктов, требующих эстетического и интегрированного дизайна.   • Материалы и производственные процессы: •Кнопки "P+R":Структура из пластика+резины, в которой клавиатурная клавиатура из пластика, а мягкий резиновый материал из резины,подходит для сценариев, требующих мягкого прикосновения и хорошей подушки. •Кнопки IMD+R:Украшение в форме (IMD) Технология формования инжекцией, с отвержденной прозрачной пленкой на поверхности, слоем печатного рисунка посередине и пластмассовым слоем сзади,подходящий для изделий, которые должны быть устойчивы к трению и сохранять яркие цвета с течением времени.   •Учеты по проектированию: •Размер кнопки и относительное расстояние: согласно эргономике, расстояние между центрами вертикальных кнопок должно быть ≥ 9,0 мм, а между центрами горизонтальных кнопок - ≥ 13,0 мм.с минимальным размером обычно используемых функциональных кнопок 3.0×3.0 мм. •Пространство между кнопками и основанием: надлежащее пространство должно быть оставлено на основе материалов и производственных процессов, чтобы кнопка могла свободно двигаться и плавно отскакивать. •Высота выступающих из панели кнопок:Высота обычных выступающих из панели кнопок обычно составляет 1,20-1,40 мм, а для кнопок с большей кривизной поверхностивысота от самой низкой точки до панели обычно равна 0.80-1.20 мм.     Включение философии WELTECHNO в дизайн означает, что когда мы разрабатываем пластиковые пуговицы, мы уделяем внимание не только функциональности и эстетике, но и инновациям, долговечности,и экологичностьМы стремимся создавать пластиковые пуговицы, которые являются одновременно эргономичными и очень долговечными с помощью передовых технологий и материалов,одновременно сокращая воздействие на окружающую среду и достигая устойчивого развития.С помощью такой философии дизайна мы надеемся предоставить клиентам практичные и эстетически приятные продукты, улучшающие пользовательский опыт и одновременно способствующие охране окружающей среды.  

В процессе изготовления пластиковых деталей измерения являются ключевым фактором обеспечения качества и функциональности продукции.В то время как контроль затрат является важным аспектом поддержания конкурентоспособности предприятияКак производитель пластиковых деталей, WELTECHNO будет добиваться контроля размеров и оптимизации затрат с помощью следующих аспектов:   • Часть структурного проектирования: •Упрощенный дизайн:Упрощая структуру деталей и уменьшая сложные геометрические формы и особенности, можно уменьшить сложность и стоимость изготовления форм.одновременно упрощая процесс формовки для минимизации размеров отклонений. •Разумное распределение допусков:На этапе проектирования допуски распределяются разумно на основе функциональных требований к деталю.Ключевые габариты строго контролируются.В то время как не критические размеры могут быть соответствующим образом смягчены, чтобы сбалансировать стоимость и качество.   •Выбор материала: •Управление скоростью сжатия: выбирать пластиковые материалы со стабильной скоростью сжатия, чтобы уменьшить изменения измерений после формования и улучшить стабильность измерений. • Анализ затрат и выгод: выбирать материалы с наивысшим соотношением затрат и выгод, которые отвечают требованиям к производительности для контроля затрат на материалы.   •Проектирование форм: •Высокоточные формы: Используйте высокоточные методы изготовления форм, такие как CNC-обработка и EDM, чтобы обеспечить точность формы, контролируя таким образом размеры деталей. •Многополые формы:проектируйте многополые формы для повышения эффективности производства, снижения стоимости за деталь и обеспечения последовательности измерений путем воспроизведения последовательных полостей формы.   • Контроль формования: •Управление температурой:точно контролируйте температуру формы и материала, чтобы уменьшить размерные отклонения, вызванные изменениями температуры. •Управление давлением: разумно устанавливать давление впрыска и давление удержания, чтобы обеспечить полное заполнение материала в форме и уменьшить изменения измерений, вызванные сжатием. •Система охлаждения:проектировать эффективную систему охлаждения, чтобы обеспечить равномерное охлаждение деталей и уменьшить размерные отклонения, вызванные неравномерным охлаждением.   • Контроль процессов и контроль качества: •Мониторинг в режиме реального времени: осуществление мониторинга в режиме реального времени во время производственного процесса, например, с использованием датчиков для мониторинга температуры и давления формы, чтобы обеспечить стабильность условий формования. •Автоматизированная инспекция:использование автоматизированного оборудования для контроля качества,такого как CMM,чтобы быстро и точно определять размеры деталей, а также оперативно выявлять и исправлять отклонения.   •Управление затратами: •Улучшение эффективности производства:Улучшение эффективности производства путем оптимизации производственных процессов и сокращения простоев, тем самым снижая затраты на единицу. •Использование материалов:Оптимизировать использование материалов для сокращения отходов и материальных отходов, тем самым снижая затраты на материалы. •Долгосрочные партнерства: создание долгосрочных партнерств с поставщиками для получения более выгодных цен на материалы и лучших услуг.   •Непрерывное совершенствование: •Обратная связь:создать обратную связь от производства до проверки качества, непрерывно собирать данные, анализировать проблемы и постоянно совершенствовать производственный процесс. • Обновления технологий:Инвестиции в новые технологии и оборудование для повышения эффективности производства и качества продукции при одновременном снижении затрат. С помощью вышеуказанных мер WELTECHNO может обеспечить точный контроль размеров пластиковых деталей при эффективном управлении затратами и сохранении конкурентоспособности на рынке.         Степени допустимых размеров для пластиковых изделий Номинальный размер Степени терпимости 1 2 3 4 5 6 7 8 Ценности терпимости - Три. 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 >3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 >6-10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 >10-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14-18 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 >18-24 года 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 >24-30 лет 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 >30-40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 >40-50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 > 50-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65-85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 > 80-100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 > 100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120-140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140 - 160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 > 160 - 180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 > 180-200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 > 200-225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 > 225 - 250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 > 250-280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 > 280-315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 > 315 - 355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 > 355-400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 > 400-450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450-500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 Примечания: 1Этот стандарт делит уровни точности на 8 уровней, от 1 до 8. 2В настоящем стандарте указываются только допустимые отклонения, а верхние и нижние отклонения от базового размера могут быть распределены в зависимости от необходимости. 3Для размеров без указанных допустимых допустимых отклонений рекомендуется использовать допустимые отклонения 8-го класса по этому стандарту. 4Стандартная температура измерения составляет 18-22 градуса по Цельсию с относительной влажностью 60-70% (измерения принимаются через 24 часа после образования продукта).

Твердость - это показатель устойчивости материала к местным деформациям, особенно пластическим деформациям, вмятинам или царапинам, и является показателем мягкости или твердости материала.Методы измерения твердости в основном включают всасываниеСреди них HRC, HV и HB являются тремя наиболее часто используемыми показателями твердости, представляющими твердость Роквелла по шкале C, твердость Викерса и твердость Бринелла соответственно.Вот введение в эти три типа твердости, их сценарии применения и их отношение к прочности на растяжение: 1.HRC ((Скала твердости Роквелла C) • Определение:В испытании твердости Роквелла для измерения глубины пластической деформации отверстия для определения значения твердости используется диамантовый конус. • Сценарий применения:в основном используется для измерения твердых материалов, таких как теплообработанная сталь, подшипниковая сталь, сталь для инструментов и т.д. • Соотношение с прочностью на растяжение: когда твердость стали ниже 500HB, прочность на растяжение прямо пропорциональна твердости, т.е. [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2.HV ((Vickers Твердость) • Определение:Твердость Викера использует диамантовую квадратную пирамиду с относительным углом лица 136°, нажимая на поверхность материала с определенной силой испытания,и значение твердости представлено средним давлением на единичную площадь поверхности квадратной пирамиды. • Сценарий применения:подходит для измерения различных материалов, особенно тоньших материалов и слоев отверждения поверхности, таких как карбурированные и нитрированные слои. • Соотношение с прочностью на растяжение: существует определенная соответствующая связь между величиной твердости и прочностью на растяжение, но эта связь не действительна во всех сценариях,особенно при различных условиях тепловой обработки. 3.HB ((Скверность Бринелла) • Определение:Старость Бринеля использует отвержденный стальной шар или шар карбида вольфрама определенного диаметра для нажатия на поверхность металла, подлежащего испытанию при определенной испытательной нагрузке,измерение диаметра впадины на поверхности, и вычисляет соотношение сферической площади поверхности впадины к нагрузке. • Сценарий применения:обычно используется при более мягком материале,таком как цветные металлы,сталь перед термической обработкой или сталь после отжига. • Соотношение с прочностью на растяжение: когда твердость стали ниже 500HB, прочность на растяжение прямо пропорциональна твердости, т.е.[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=frac{1}{3}timestext{HB}]. Связь между твердостью и прочностью на растяжениеСуществует приблизительная соответствующая связь между значениями твердости и стойкостью к растяжению.Это связано с тем, что значение твердости определяется первоначальным сопротивлением пластической деформации и продолжающимся сопротивлением пластической деформации.Чем выше прочность материала, тем выше устойчивость к пластическим деформациям, и чем выше значение твердости, однако это соотношение может варьироваться при различных условиях тепловой обработки,особенно при низкой температуре, где распределение значений прочности тяги очень рассеяно, что затрудняет точное определение. В целом, HRC, HV и HB - это три широко используемых метода измерения твердости материала, каждый из которых применим к различным материалам и сценариям.и они имеют определенную связь с прочностью материалаВ практическом применении надлежащий метод испытания твердости должен быть выбран на основе характеристик материала и требований испытаний.     Сравнительная диаграмма твердости Прочность на растяжение N/мм2 Твердость Викерса Твердость бринеля Твердость Роквелла Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 -456 47 1595 490 -466 48.4 1630 500 -475 49.1 1665 510 -485 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 -504 51.1 1775 540 -513 51.7 1810 550 -523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 -551 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 -570 55.2 2030 610 -580 55.7 2070 620 -589 56.3 2105 630 -599 56.8 2145 640 -608 57.3 2180 650 - 618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

Дефекты и аномалии литья под давлением в конечном итоге отражаются на качестве изделий, отлитых под давлением. Дефекты изделий, отлитых под давлением, можно разделить на следующие пункты: (1) Недостаточное впрыскивание продукта; (2) Мигание продукта; (3) Следы раковин и пузырьки на изделии; (4) Линии сварки на изделии; (5)Хрупкий продукт; (6)Обесцвечивание пластика; (7) Серебряные полосы, узоры и следы текучести на изделии; (8) Мутность в зоне выхода продукта; (9) Деформация и усадка продукта; (10) Неточные размеры продукта; (11)Продукт прилипает к форме; (12)Материал прилипает к бегунку; (13) Из сопла течет слюна.   Ниже приведено подробное описание причин и решений каждой проблемы.     1.-----Как преодолеть недостаточное введение продукта Недостаточный материал изделия часто возникает из-за отверждения материала перед заполнением полости формы, но есть много других причин.   (а) Оборудование вызывает: ① Прерывание материала в бункере; ② Частичная или полная закупорка горловины бункера; ③ Недостаточная подача материала; ④ Ненормальная работа системы управления подачей материала; ⑤ Слишком малая пластифицирующая способность термопластавтомата; ⑥ Нарушения цикла впрыска, вызванные оборудованием.   (б) Условия литья под давлением вызывают: ① Слишком низкое давление впрыска; ② Слишком большая потеря давления впрыска во время цикла впрыска; ③ Слишком короткое время впрыска; ④ Слишком короткое время полного давления; ⑤ Слишком низкая скорость впрыска; ⑥ Прерывание потока материала в полости формы; ⑦ Неравномерная скорость наполнения; ⑧ Нарушения цикла впрыска, вызванные условиями эксплуатации.   (c) Температура вызывает: ① Увеличьте температуру ствола; ② Увеличьте температуру сопла; ③ Проверьте милливольтметр, термопару, нагревательную катушку сопротивления (или нагревательное устройство дальнего инфракрасного диапазона) и систему отопления; ④ Увеличьте температуру формы; ⑤ Проверьте устройство контроля температуры формы.   (г) Плесень вызывает: ① Слишком маленький бегун; ② Слишком маленькие ворота; ③ Слишком маленькое отверстие сопла; ④ Необоснованное положение ворот; ⑤ Недостаточное количество ворот; ⑥ Слишком маленький колодец для холодной пробки; ⑦ Недостаточная вентиляция; ⑧ Нарушения цикла впрыска, вызванные плесенью;   (e) Существенные причины: Материал имеет плохую текучесть.     2.----- Как преодолеть мигание и переполнение продукта: Мигание продукта часто вызвано дефектами формы. К другим причинам относятся: сила впрыска, превышающая силу фиксации, слишком высокая температура материала, недостаточная вентиляция, избыточная подача, посторонние предметы на форме и т. д.   (а)Проблемы с плесенью: ① Полость и сердцевина закрыты неплотно; ② Несоосность полости и сердечника; ③ Шаблоны не параллельны; ④ Деформация шаблона; ⑤ Посторонние предметы упали в плоскость формы; ⑥ Недостаточная вентиляция; ⑦ Слишком большие вентиляционные отверстия; ⑧ Нарушения цикла впрыска, вызванные плесенью.   (б)Проблемы с оборудованием: ① Проецируемая площадь изделия превышает максимальную площадь впрыска термопластавтомата; ② Неправильная установка шаблонов термопластавтомата; ③ Неправильная установка формы; ④ Невозможно сохранить силу блокировки; ⑤ Шаблоны литьевых машин не параллельны; ⑥ Неравномерная деформация рулевых тяг; ⑦ Нарушения цикла впрыска, вызванные оборудованием.   (c) Проблемы, связанные с условиями литья под давлением: ① Слишком низкая сила фиксации; ② Слишком высокое давление впрыска; ③ Слишком длительное время впрыска; ④ Слишком долгое время полного давления; ⑤ Слишком высокая скорость впрыска; ⑥ Неравномерная скорость наполнения; ⑦ Прерывание потока материала в полости формы; ⑧ Контроль перекармливания; ⑨ Нарушения цикла впрыска, вызванные условиями эксплуатации.   (d) Проблемы с температурой: ① Слишком высокая температура ствола; ② Слишком высокая температура сопла; ③ Слишком высокая температура формы.   (д)Проблемы с оборудованием: ① Увеличение пластифицирующей способности литьевой машины; ② Сделайте нормальный цикл впрыска;   (f) Проблемы с условиями охлаждения: ① Детали охлаждаются в форме слишком долго, избегайте усадки снаружи внутрь, сокращайте время охлаждения формы; ② Охладите детали в горячей воде.     3.----- Как избежать вмятин и дырок в изделиях Следы утопления в изделиях обычно возникают из-за недостаточного усилия, приложенного к изделию, недостаточного наполнения материалом и необоснованной конструкции изделия, часто появляющихся в деталях с толстыми стенками рядом с тонкими стенками. Образование пузырьков возникает из-за недостаточного количества пластика в полости формы, внешний круг пластика охлаждается. и затвердевает, а внутренний пластик сжимается, образуя вакуум. В основном из-за того, что гигроскопичные материалы не высушиваются должным образом, а также из-за остатков мономеров и других соединений в материале. Чтобы определить причину образования пузырьков, наблюдайте, есть ли Пузырьки в пластиковом изделии появляются мгновенно при открытии формы или после охлаждения. Если они появляются мгновенно при открытии формы, это в основном проблема материала; если они появляются после охлаждения, это проблема формы или условий литья под давлением.   (1)Материальные вопросы: ① Высушите материал; ② Добавьте смазочные материалы; ③ Уменьшите содержание летучих веществ в материале.   (2) Проблемы с условиями литья под давлением: ① Недостаточный объем впрыска; ② Увеличьте давление впрыска; ③ Увеличить время впрыска; ④ Увеличьте время полного давления; ⑤ Увеличьте скорость впрыска; ⑥ Увеличение цикла впрыска; ⑦ Нарушения цикла впрыска, вызванные эксплуатационными причинами.   (3) Проблемы с температурой: ① Материал слишком горячий, что приводит к чрезмерной усадке; ② Материал слишком холодный, что приводит к недостаточному уплотнению материала; ③ Слишком высокая температура формы, из-за чего материал на стенках формы не затвердевает быстро; ④ Слишком низкая температура формы, что приводит к недостаточному заполнению; ⑤ Местные пятна перегрева на форме; ⑥ Изменение планов охлаждения.   (4)Проблемы с плесенью: ① Увеличить ворота; ② Увеличьте бегун; ③ Увеличьте главную направляющую; ④ Увеличьте отверстие сопла; ⑤ Улучшить вентиляцию формы; ⑥ Скорость пополнения баланса; ⑦ Избегайте прерывания потока материала; ⑧ Установите заслонку для подачи в толстостенную часть продукта; ⑨ Если возможно, уменьшите разницу в толщине стенок изделия; ⑩ Нарушения цикла впрыска, вызванные плесенью.   (5)Проблемы с оборудованием: ① Увеличение пластифицирующей способности литьевой машины; ② Сделайте нормальный цикл впрыска;   (6) Проблемы с условиями охлаждения: ① Детали охлаждаются в форме слишком долго, избегайте усадки снаружи внутрь, сокращайте время охлаждения формы; ② Охладите детали в горячей воде.     4.-----Как предотвратить появление линий сварки (линий-бабочек) в изделиях Сварные линии на изделиях обычно возникают из-за низкой температуры и низкого давления на шве.   (1) Проблемы с температурой: ① Слишком низкая температура ствола; ② Слишком низкая температура сопла; ③ Слишком низкая температура формы; ④ Слишком низкая температура формы по шву; ⑤ Неравномерная температура плавления пластика.   (2) Проблемы с инъекцией: ① Слишком низкое давление впрыска; ② Слишком низкая скорость впрыска.   (3)Проблемы с плесенью: Плохая вентиляция шва; Плохая вентиляция детали; Слишком маленький бегун; Слишком маленькие ворота; Слишком малый диаметр входного отверстия трехниточного бегунка; Слишком маленькое отверстие сопла; Ворота расположены слишком далеко от шва, рассмотрите возможность добавления дополнительных ворот; Стенка продукта слишком тонкая, что приводит к преждевременному отверждению; Сдвиг ядра, вызывающий одностороннюю тонкость; Сдвиг формы, вызывающий одностороннюю тонкость; Деталь слишком тонкая по шву, утолщите ее; Неравномерная скорость наполнения; Прерывание потока материала.   (4)Проблемы с оборудованием: ① Слишком маленькая пластифицирующая способность; ② Слишком большая потеря давления в цилиндре (литьевая машина поршневого типа). (5)Материальные вопросы: ① Загрязнение материала; ② Плохая сыпучесть материала. Добавьте смазку для улучшения сыпучести.   5.-----Как предотвратить хрупкость изделий Хрупкость изделий часто возникает из-за деградации материалов в процессе литья под давлением или по другим причинам.   (1) Проблемы литья под давлением: Температура ствола низкая; увеличьте температуру ствола; Низкая температура сопла; увеличьте ее; Если материал склонен к термическому разложению, уменьшите температуру ствола и сопла; Увеличьте скорость впрыска; Увеличьте давление впрыска; Увеличьте время впрыска; Увеличьте время полного давления; Температура формы слишком низкая; увеличьте ее; Высокое внутреннее напряжение в детали; Уменьшите внутреннее напряжение; Деталь имеет линии сварных швов; постарайтесь уменьшить или устранить их; Скорость вращения винта слишком высока, что приводит к разрушению материала.   (2)Проблемы с плесенью: ① Конструкция детали слишком тонкая; ② Ворота слишком малы; ③ Бегунок слишком мал; ④ Добавьте к детали армирование и скругления.   (3)Материальные вопросы: ① Загрязнение материала; ② Материал не высушен должным образом; ③ Летучие вещества в материале; ④ Слишком много переработанного материала или слишком много времени на переработку; ⑤ Низкая прочность материала.       (4)Проблемы с оборудованием: ① Производительность пластификации слишком мала; ② В стволе имеются препятствия, вызывающие разрушение материала.     6.----- Как предотвратить изменение цвета пластика Изменение цвета материала обычно происходит из-за обугливания, деградации и других причин.   (1)Материальные вопросы: ① Загрязнение материала; ② Плохая сушка материала; ③ Слишком много летучих веществ в материале; ④ Деградация материала; ⑤ Разложение пигмента; ⑥ Аддитивное разложение.   (2)Проблемы с оборудованием: ① Оборудование загрязнено; ② Материал не высушен полностью; ③ Окружающий воздух не чистый, пигменты плавают в воздухе и оседают на бункере и других частях; ④ Неисправность термопары; ⑤ Неисправность системы контроля температуры; ⑥ Повреждение резистивной нагревательной катушки (или устройства дальнего инфракрасного нагрева); ⑦ Препятствия в стволе, вызывающие разрушение материала.   (3) Проблемы с температурой: ① Температура ствола слишком высокая; уменьшите ее; ② Температура сопла слишком высокая; уменьшите ее.   (4) Проблемы литья под давлением: ① Уменьшите скорость вращения винта; ② Уменьшите противодавление; ③ Уменьшите силу фиксации; ④ Уменьшите давление впрыска; ⑤ Сократите время давления впрыска; ⑥ Сократите время полного давления; ⑦ Уменьшите скорость инъекции; ⑧ Сократите цикл впрыска.   (5)Проблемы с плесенью: ① Рассмотрите возможность вентиляции плесени; ② Увеличьте размер литника, чтобы снизить скорость сдвига; ③ Увеличьте размеры отверстия сопла, основной и самой направляющей; ④ Удалить масла и смазки из формы; ⑤ Замените разделительный состав для пресс-формы.   Кроме того, ударопрочный полистирол и АБС также могут обесцвечиваться из-за напряжения, если внутреннее напряжение в детали велико.     7.----- Как избавиться от серебряных полос и пятен на изделиях (1)Материальные вопросы: ① Загрязнение материала; ② Материал не высох; ③ Неоднородные частицы материала.   (2)Проблемы с оборудованием: ① Проверьте наличие препятствий и заусенцев в системе проточных каналов «цилиндр-сопло», которые влияют на поток материала; ② Слейте слюну, используйте пружинную насадку; ③ Недостаточная мощность оборудования.   (3) Проблемы литья под давлением: ① Разрушение материала, снижение скорости вращения винта, уменьшение противодавления; ② Отрегулируйте скорость впрыска; ③ Увеличьте давление впрыска; ④ Увеличьте время впрыска; ⑤ Увеличьте время полного давления; ⑥ Продлить цикл впрыска.   (4) Проблемы с температурой: ① Температура ствола слишком низкая или слишком высокая; ② Слишком низкая температура пресс-формы, увеличьте ее; ③ Неравномерная температура формы. ④ Слишком высокая температура сопла вызывает слюнотечение, уменьшите его.   (5)Проблемы с плесенью: ① Хорошо увеличьте холодную пулю; ② Увеличьте бегун; ③ Отполируйте главную направляющую, направляющую и ворота; ④ Увеличьте размер ворот или замените их на веерные; ⑤ Улучшить вентиляцию; ⑥ Повышение чистоты поверхности полости формы; ⑦ Очистите полость формы; ⑧ Избыток смазки: уменьшите или замените ее; ⑨ Удалить конденсат в форме (вызванный охлаждением формы); ⑩ Поток материала через углубления и толстые секции, измените конструкцию детали; Попробуйте локальный нагрев ворот.     8.-----Как преодолеть мутность в области ворот продукта Появление полос и помутнений в зоне литника изделия обычно вызвано «разломом расплава», когда материал впрыскивается в форму.   (1) Проблемы литья под давлением: ① Увеличьте температуру ствола; ② Увеличьте температуру сопла; ③ Уменьшите скорость впрыска; ④ Увеличьте давление впрыска; ⑤ Измените время впрыска; ⑥ Уменьшите или замените смазку.   (2)Проблемы с плесенью: ① Увеличьте температуру формы; ② Увеличьте размер ворот; ③ Изменить форму ворот (вентиляторные ворота); ④ Хорошо увеличьте холодную пулю; ⑤ Увеличьте размер направляющей; ⑥ Изменить положение ворот; ⑦ Улучшите вентиляцию.   (3)Материальные вопросы: ① Высушите материал; ② Удалите загрязнения с материала.     9.----- Как избежать коробления и усадки изделия Деформация и чрезмерная усадка продукта обычно происходят из-за плохой конструкции продукта, плохого расположения литников и условий литья под давлением. Ориентация при высоких нагрузках также является фактором.   (1)Проблемы литья под давлением: Продлить цикл впрыска; Увеличьте давление впрыска без переполнения; Увеличьте время впрыска без перелива; Увеличьте время полного давления без переполнения; Увеличение объема впрыска без переполнения; Уменьшите температуру материала, чтобы уменьшить коробление; Сведите количество материала в форме к минимуму, чтобы уменьшить коробление; Минимизируйте ориентацию напряжения, чтобы уменьшить деформацию; Увеличить скорость впрыска; Замедлить скорость выброса; Отожгите деталь; Нормализуйте цикл впрыска.   (2)Проблемы с плесенью: ① Изменить размер ворот; ② Изменить положение ворот; ③ Добавить вспомогательные ворота; ④ Увеличение площади выброса; ⑤ Поддерживайте сбалансированный выброс; ⑥ Обеспечьте достаточную вентиляцию; ⑦ Увеличьте толщину стенки, чтобы укрепить деталь; ⑧ Добавьте армирование и скругления; ⑨ Проверьте размеры формы.   Деформация и чрезмерная усадка противоречат температуре материала и формы. Высокая температура материала приводит к меньшей усадке, но большему короблению, и наоборот; высокая температура формы приводит к меньшей усадке, но большему короблению, и наоборот. Следовательно, основное противоречие необходимо разрешить. в соответствии с различными структурами частей.   10.----- Как контролировать размеры продукта Изменения размеров изделия происходят из-за неправильного управления оборудованием, необоснованных условий литья под давлением, плохой конструкции изделия и изменений свойств материала.   (1)Проблемы с плесенью: ① Необоснованные размеры формы; ② Деформация изделия при выталкивании; ③ Неравномерная загрузка материала; ④ Прерывание потока материала во время наполнения; ⑤ Необоснованный размер ворот; ⑥ Необоснованный размер направляющей; ⑦ Нарушения цикла впрыска, вызванные плесенью.   (2)Проблемы с оборудованием: ① Неправильная система подачи (машина впрыска поршневого типа); ② Неправильная функция остановки винта; ③ Ненормальная скорость вращения винта; ④ Неравномерная регулировка противодавления; ⑤ Неисправный обратный клапан гидравлической системы; ⑥ Неисправность термопары; ⑦ Ненормальная система контроля температуры; ⑧ Аномальная нагревательная спираль сопротивления (или нагревательное устройство дальнего инфракрасного диапазона); ⑨ Недостаточная пластифицирующая способность; ⑩ Нарушения цикла впрыска, вызванные оборудованием.   (3) Проблемы с состоянием литья под давлением: ① Неравномерная температура формы; ② Низкое давление впрыска, увеличьте его; ③ Недостаточное заполнение, увеличение времени впрыска, увеличение времени полного давления; ④ Слишком высокая температура ствола, уменьшите ее; ⑤ Слишком высокая температура сопла, уменьшите ее; ⑥ Нарушения цикла впрыска, вызванные эксплуатацией.   (4)Материальные вопросы: ① Изменения свойств материала для каждой партии; ② Неравномерный размер частиц материала; ③ Материал не сухой.     11.-----Как предотвратить прилипание продуктов к форме Продукты, прилипающие к форме, в основном возникают из-за плохого выталкивания, недостаточной подачи и неправильной конструкции формы. Если продукт прилипает к форме, процесс литья под давлением не может быть нормальным.   (1) Проблемы с пресс-формой: если пластик прилипает к форме из-за недостаточной подачи, не используйте выброс.механизм;удаление обратных режущих кромок(впадин); Удалите следы от долота, царапины и другие повреждения; Улучшить гладкость поверхности формы; Отполируйте поверхность формы в направлении, соответствующем направлению впрыска; Увеличить угол уклона; Увеличить эффективную площадь выброса; Изменить положение выброса; Проверить работу механизма выброса; В форме для вытягивания глубокого стержня улучшается вакуумное разрушение и вытягивание стержня под давлением воздуха; Проверьте наличие деформации полости формы и деформации рамы формы в процессе формования; проверьте смещение формы при открытии формы; Уменьшить размер ворот; Добавить вспомогательные ворота; Измените положение литника, (13) (14) (15) с целью снизить давление в полости формы; Сбалансировать скорость заполнения многоместных форм; Предотвратить прерывание инъекции; Если конструкция детали плоха, измените ее; Устраните нарушения цикла впрыска, вызванные плесенью.   (2) Проблемы с инъекцией: ① Увеличение или улучшение разделительных смазок для пресс-форм; ② Отрегулируйте количество подачи материала; ③ Уменьшите давление впрыска; ④ Сократить время впрыска; ⑤ Сократите время полного давления; ⑥ Более низкая температура формы; ⑦ Увеличение цикла впрыска; ⑧ Устранить нарушения цикла впрыска, вызванные условиями впрыска.   (3)Материальные вопросы: ① Очистить загрязнение материала; ② Добавьте в материал смазку; ③ Высушите материал.   (4)Проблемы с оборудованием: ① Отремонтировать механизм выброса; ② Если ход выталкивания недостаточен, увеличьте его; ③ Проверьте, параллельны ли шаблоны; ④ Устранить нарушения цикла впрыска, вызванные оборудованием.       12.-----Как преодолеть прилипание пластика к бегунку Прилипание пластика к бегунку происходит из-за плохого контакта между литником и поверхностью дуги сопла, материал ворот не выбрасывается вместе с продуктом и ненормальной подачи. Обычно диаметр основного бегунка должен быть достаточно большим, чтобы материал литника не полностью отверждается при извлечении детали.   (1) Проблемы с бегунком и пресс-формой: ① Заслонка направляющей должна хорошо совпадать с соплом; ② Убедитесь, что отверстие сопла не превышает диаметр направляющей; ③ Отполируйте главную направляющую; ④ Увеличьте конусность главной направляющей; ⑤ Отрегулируйте диаметр главной направляющей; ⑥ Контролируйте температуру направляющей; ⑦ Увеличьте силу тяги материала ворот; ⑧ Понизьте температуру формы.   (2) Проблемы с условиями впрыска: ① Используйте бегунок; ② Уменьшить инъекционную подачу; ③ Понижение давления впрыска; ④ Сократить время впрыска; ⑤ Сократите время полного давления; ⑥ Более низкая температура материала; ⑦ Более низкая температура ствола; ⑧ Более низкая температура сопла;   (3)Материальные вопросы: ① Очистите загрязнение материала; ② Высушите материал.     13.-----Как предотвратить слюнотечение из сопла Слезение сопла происходит главным образом из-за того, что материал слишком горячий и вязкость становится слишком низкой.   (1) Проблемы с соплами и пресс-формами: ① Используйте сопло с пружинным игольчатым клапаном; ② Используйте насадку с обратным углом; ③ Уменьшите размер отверстия сопла; ④ Хорошо увеличьте холодную заготовку.   (2) Проблемы с условиями впрыска: ① Понизьте температуру сопла; ② Используйте бегунок; ③ Понизьте температуру материала; ④ Уменьшите давление впрыска; ⑤ Сократите время впрыска; ⑥ Сократите время полного давления.   (3)Материальные вопросы: ① Проверьте наличие загрязнения материала; ② Высушите материал.