Исправление дефектов формования впрыском

Дефекты и аномалии литья под давлением в конечном итоге отражаются на качестве изделий, отлитых под давлением. Дефекты изделий, отлитых под давлением, можно разделить на следующие пункты:

(1) Недостаточное впрыскивание продукта;

(2) Мигание продукта;

(3) Следы раковин и пузырьки на изделии;

(4) Линии сварки на изделии;

(5)Хрупкий продукт;

(6)Обесцвечивание пластика;

(7) Серебряные полосы, узоры и следы текучести на изделии;

(8) Мутность в зоне выхода продукта;

(9) Деформация и усадка продукта;

(10) Неточные размеры продукта;

(11)Продукт прилипает к форме;

(12)Материал прилипает к бегунку;

(13) Из сопла течет слюна.

Ниже приведено подробное описание причин и решений каждой проблемы.

1.-----Как преодолеть недостаточное введение продукта

Недостаточный материал изделия часто возникает из-за отверждения материала перед заполнением полости формы, но есть много других причин.

(а) Оборудование вызывает:

① Прерывание материала в бункере;

② Частичная или полная закупорка горловины бункера;

③ Недостаточная подача материала;

④ Ненормальная работа системы управления подачей материала;

⑤ Слишком малая пластифицирующая способность термопластавтомата;

⑥ Нарушения цикла впрыска, вызванные оборудованием.

(б) Условия литья под давлением вызывают:

① Слишком низкое давление впрыска;

② Слишком большая потеря давления впрыска во время цикла впрыска;

③ Слишком короткое время впрыска;

④ Слишком короткое время полного давления;

⑤ Слишком низкая скорость впрыска;

⑥ Прерывание потока материала в полости формы;

⑦ Неравномерная скорость наполнения;

⑧ Нарушения цикла впрыска, вызванные условиями эксплуатации.

(c) Температура вызывает:

① Увеличьте температуру ствола;

② Увеличьте температуру сопла;

③ Проверьте милливольтметр, термопару, нагревательную катушку сопротивления (или нагревательное устройство дальнего инфракрасного диапазона) и систему отопления;

④ Увеличьте температуру формы;

⑤ Проверьте устройство контроля температуры формы.

(г) Плесень вызывает:

① Слишком маленький бегун;

② Слишком маленькие ворота;

③ Слишком маленькое отверстие сопла;

④ Необоснованное положение ворот;

⑤ Недостаточное количество ворот;

⑥ Слишком маленький колодец для холодной пробки;

⑦ Недостаточная вентиляция;

⑧ Нарушения цикла впрыска, вызванные плесенью;

(e) Существенные причины: Материал имеет плохую текучесть.

2.----- Как преодолеть мигание и переполнение продукта:

Мигание продукта часто вызвано дефектами формы. К другим причинам относятся: сила впрыска, превышающая силу фиксации, слишком высокая температура материала, недостаточная вентиляция, избыточная подача, посторонние предметы на форме и т. д.

(а)Проблемы с плесенью:

① Полость и сердцевина закрыты неплотно;

② Несоосность полости и сердечника;

③ Шаблоны не параллельны;

④ Деформация шаблона;

⑤ Посторонние предметы упали в плоскость формы;

⑥ Недостаточная вентиляция;

⑦ Слишком большие вентиляционные отверстия;

⑧ Нарушения цикла впрыска, вызванные плесенью.

(б)Проблемы с оборудованием:

① Проецируемая площадь изделия превышает максимальную площадь впрыска термопластавтомата;

② Неправильная установка шаблонов термопластавтомата;

③ Неправильная установка формы;

④ Невозможно сохранить силу блокировки;

⑤ Шаблоны литьевых машин не параллельны;

⑥ Неравномерная деформация рулевых тяг;

⑦ Нарушения цикла впрыска, вызванные оборудованием.

(c) Проблемы, связанные с условиями литья под давлением:

① Слишком низкая сила фиксации;

② Слишком высокое давление впрыска;

③ Слишком длительное время впрыска;

④ Слишком долгое время полного давления;

⑤ Слишком высокая скорость впрыска;

⑥ Неравномерная скорость наполнения;

⑦ Прерывание потока материала в полости формы;

⑧ Контроль перекармливания;

⑨ Нарушения цикла впрыска, вызванные условиями эксплуатации.

(d) Проблемы с температурой:

① Слишком высокая температура ствола;

② Слишком высокая температура сопла;

③ Слишком высокая температура формы.

(д)Проблемы с оборудованием:

① Увеличение пластифицирующей способности литьевой машины;

② Сделайте нормальный цикл впрыска;

(f) Проблемы с условиями охлаждения:

① Детали охлаждаются в форме слишком долго, избегайте усадки снаружи внутрь, сокращайте время охлаждения формы;

② Охладите детали в горячей воде.

3.----- Как избежать вмятин и дырок в изделиях

Следы утопления в изделиях обычно возникают из-за недостаточного усилия, приложенного к изделию, недостаточного наполнения материалом и необоснованной конструкции изделия, часто появляющихся в деталях с толстыми стенками рядом с тонкими стенками. Образование пузырьков возникает из-за недостаточного количества пластика в полости формы, внешний круг пластика охлаждается. и затвердевает, а внутренний пластик сжимается, образуя вакуум. В основном из-за того, что гигроскопичные материалы не высушиваются должным образом, а также из-за остатков мономеров и других соединений в материале. Чтобы определить причину образования пузырьков, наблюдайте, есть ли Пузырьки в пластиковом изделии появляются мгновенно при открытии формы или после охлаждения. Если они появляются мгновенно при открытии формы, это в основном проблема материала; если они появляются после охлаждения, это проблема формы или условий литья под давлением.

(1)Материальные вопросы:

① Высушите материал;

② Добавьте смазочные материалы;

③ Уменьшите содержание летучих веществ в материале.

(2) Проблемы с условиями литья под давлением:

① Недостаточный объем впрыска;

② Увеличьте давление впрыска;

③ Увеличить время впрыска;

④ Увеличьте время полного давления;

⑤ Увеличьте скорость впрыска;

⑥ Увеличение цикла впрыска;

⑦ Нарушения цикла впрыска, вызванные эксплуатационными причинами.

(3) Проблемы с температурой:

① Материал слишком горячий, что приводит к чрезмерной усадке;

② Материал слишком холодный, что приводит к недостаточному уплотнению материала;

③ Слишком высокая температура формы, из-за чего материал на стенках формы не затвердевает быстро;

④ Слишком низкая температура формы, что приводит к недостаточному заполнению;

⑤ Местные пятна перегрева на форме;

⑥ Изменение планов охлаждения.

(4)Проблемы с плесенью:

① Увеличить ворота;

② Увеличьте бегун;

③ Увеличьте главную направляющую;

④ Увеличьте отверстие сопла;

⑤ Улучшить вентиляцию формы;

⑥ Скорость пополнения баланса;

⑦ Избегайте прерывания потока материала;

⑧ Установите заслонку для подачи в толстостенную часть продукта;

⑨ Если возможно, уменьшите разницу в толщине стенок изделия;

⑩ Нарушения цикла впрыска, вызванные плесенью.

(5)Проблемы с оборудованием:

① Увеличение пластифицирующей способности литьевой машины;

② Сделайте нормальный цикл впрыска;

(6) Проблемы с условиями охлаждения:

① Детали охлаждаются в форме слишком долго, избегайте усадки снаружи внутрь, сокращайте время охлаждения формы;

② Охладите детали в горячей воде.

4.-----Как предотвратить появление линий сварки (линий-бабочек) в изделиях

Сварные линии на изделиях обычно возникают из-за низкой температуры и низкого давления на шве.

(1) Проблемы с температурой:

① Слишком низкая температура ствола;

② Слишком низкая температура сопла;

③ Слишком низкая температура формы;

④ Слишком низкая температура формы по шву;

⑤ Неравномерная температура плавления пластика.

(2) Проблемы с инъекцией:

① Слишком низкое давление впрыска;

② Слишком низкая скорость впрыска.

(3)Проблемы с плесенью:

<1>Плохая вентиляция шва;

<2>Плохая вентиляция детали;

<3>Слишком маленький бегун;

<4>Слишком маленькие ворота;

<5>Слишком малый диаметр входного отверстия трехниточного бегунка;

<6>Слишком маленькое отверстие сопла;

<7>Ворота расположены слишком далеко от шва, рассмотрите возможность добавления дополнительных ворот;

<8>Стенка продукта слишком тонкая, что приводит к преждевременному отверждению;

<9>Сдвиг ядра, вызывающий одностороннюю тонкость;

<10>Сдвиг формы, вызывающий одностороннюю тонкость;

<11>Деталь слишком тонкая по шву, утолщите ее;

<12>Неравномерная скорость наполнения;

<13>Прерывание потока материала.

(4)Проблемы с оборудованием:

① Слишком маленькая пластифицирующая способность;

② Слишком большая потеря давления в цилиндре (литьевая машина поршневого типа).

(5)Материальные вопросы:

① Загрязнение материала;

② Плохая сыпучесть материала. Добавьте смазку для улучшения сыпучести.

5.-----Как предотвратить хрупкость изделий

Хрупкость изделий часто возникает из-за деградации материалов в процессе литья под давлением или по другим причинам.

(1) Проблемы литья под давлением:

<1> Температура ствола низкая; увеличьте температуру ствола;

<2>Низкая температура сопла; увеличьте ее;

<3> Если материал склонен к термическому разложению, уменьшите температуру ствола и сопла;

<4>Увеличьте скорость впрыска;

<5>Увеличьте давление впрыска;

<6>Увеличьте время впрыска;

<7>Увеличьте время полного давления;

<8>Температура формы слишком низкая; увеличьте ее;

<9>Высокое внутреннее напряжение в детали; Уменьшите внутреннее напряжение;

<10>Деталь имеет линии сварных швов; постарайтесь уменьшить или устранить их;

<11>Скорость вращения винта слишком высока, что приводит к разрушению материала.

(2)Проблемы с плесенью:

① Конструкция детали слишком тонкая;

② Ворота слишком малы;

③ Бегунок слишком мал;

④ Добавьте к детали армирование и скругления.

(3)Материальные вопросы:

① Загрязнение материала;

② Материал не высушен должным образом;

③ Летучие вещества в материале;

④ Слишком много переработанного материала или слишком много времени на переработку;

⑤ Низкая прочность материала.

(4)Проблемы с оборудованием:

① Производительность пластификации слишком мала;

② В стволе имеются препятствия, вызывающие разрушение материала.

6.----- Как предотвратить изменение цвета пластика

Изменение цвета материала обычно происходит из-за обугливания, деградации и других причин.

(1)Материальные вопросы:

① Загрязнение материала;

② Плохая сушка материала;

③ Слишком много летучих веществ в материале;

④ Деградация материала;

⑤ Разложение пигмента;

⑥ Аддитивное разложение.

(2)Проблемы с оборудованием:

① Оборудование загрязнено;

② Материал не высушен полностью;

③ Окружающий воздух не чистый, пигменты плавают в воздухе и оседают на бункере и других частях;

④ Неисправность термопары;

⑤ Неисправность системы контроля температуры;

⑥ Повреждение резистивной нагревательной катушки (или устройства дальнего инфракрасного нагрева);

⑦ Препятствия в стволе, вызывающие разрушение материала.

(3) Проблемы с температурой:

① Температура ствола слишком высокая; уменьшите ее;

② Температура сопла слишком высокая; уменьшите ее.

(4) Проблемы литья под давлением:

① Уменьшите скорость вращения винта;

② Уменьшите противодавление;

③ Уменьшите силу фиксации;

④ Уменьшите давление впрыска;

⑤ Сократите время давления впрыска;

⑥ Сократите время полного давления;

⑦ Уменьшите скорость инъекции;

⑧ Сократите цикл впрыска.

(5)Проблемы с плесенью:

① Рассмотрите возможность вентиляции плесени;

② Увеличьте размер литника, чтобы снизить скорость сдвига;

③ Увеличьте размеры отверстия сопла, основной и самой направляющей;

④ Удалить масла и смазки из формы;

⑤ Замените разделительный состав для пресс-формы.

Кроме того, ударопрочный полистирол и АБС также могут обесцвечиваться из-за напряжения, если внутреннее напряжение в детали велико.

7.----- Как избавиться от серебряных полос и пятен на изделиях

(1)Материальные вопросы:

① Загрязнение материала;

② Материал не высох;

③ Неоднородные частицы материала.

(2)Проблемы с оборудованием:

① Проверьте наличие препятствий и заусенцев в системе проточных каналов «цилиндр-сопло», которые влияют на поток материала;

② Слейте слюну, используйте пружинную насадку;

③ Недостаточная мощность оборудования.

(3) Проблемы литья под давлением:

① Разрушение материала, снижение скорости вращения винта, уменьшение противодавления;

② Отрегулируйте скорость впрыска;

③ Увеличьте давление впрыска;

④ Увеличьте время впрыска;

⑤ Увеличьте время полного давления;

⑥ Продлить цикл впрыска.

(4) Проблемы с температурой:

① Температура ствола слишком низкая или слишком высокая;

② Слишком низкая температура пресс-формы, увеличьте ее;

③ Неравномерная температура формы.

④ Слишком высокая температура сопла вызывает слюнотечение, уменьшите его.

(5)Проблемы с плесенью:

① Хорошо увеличьте холодную пулю;

② Увеличьте бегун;

③ Отполируйте главную направляющую, направляющую и ворота;

④ Увеличьте размер ворот или замените их на веерные;

⑤ Улучшить вентиляцию;

⑥ Повышение чистоты поверхности полости формы;

⑦ Очистите полость формы;

⑧ Избыток смазки: уменьшите или замените ее;

⑨ Удалить конденсат в форме (вызванный охлаждением формы);

⑩ Поток материала через углубления и толстые секции, измените конструкцию детали;

Попробуйте локальный нагрев ворот.

8.-----Как преодолеть мутность в области ворот продукта

Появление полос и помутнений в зоне литника изделия обычно вызвано «разломом расплава», когда материал впрыскивается в форму.

(1) Проблемы литья под давлением:

① Увеличьте температуру ствола;

② Увеличьте температуру сопла;

③ Уменьшите скорость впрыска;

④ Увеличьте давление впрыска;

⑤ Измените время впрыска;

⑥ Уменьшите или замените смазку.

(2)Проблемы с плесенью:

① Увеличьте температуру формы;

② Увеличьте размер ворот;

③ Изменить форму ворот (вентиляторные ворота);

④ Хорошо увеличьте холодную пулю;

⑤ Увеличьте размер направляющей;

⑥ Изменить положение ворот;

⑦ Улучшите вентиляцию.

(3)Материальные вопросы:

① Высушите материал;

② Удалите загрязнения с материала.

9.----- Как избежать коробления и усадки изделия

Деформация и чрезмерная усадка продукта обычно происходят из-за плохой конструкции продукта, плохого расположения литников и условий литья под давлением. Ориентация при высоких нагрузках также является фактором.

(1)Проблемы литья под давлением:

Продлить цикл впрыска;

Увеличьте давление впрыска без переполнения;

Увеличьте время впрыска без перелива;

Увеличьте время полного давления без переполнения;

Увеличение объема впрыска без переполнения;

Уменьшите температуру материала, чтобы уменьшить коробление;

Сведите количество материала в форме к минимуму, чтобы уменьшить коробление;

Минимизируйте ориентацию напряжения, чтобы уменьшить деформацию;

Увеличить скорость впрыска;

Замедлить скорость выброса;

Отожгите деталь;

Нормализуйте цикл впрыска.

(2)Проблемы с плесенью:

① Изменить размер ворот;

② Изменить положение ворот;

③ Добавить вспомогательные ворота;

④ Увеличение площади выброса;

⑤ Поддерживайте сбалансированный выброс;

⑥ Обеспечьте достаточную вентиляцию;

⑦ Увеличьте толщину стенки, чтобы укрепить деталь;

⑧ Добавьте армирование и скругления;

⑨ Проверьте размеры формы.

Деформация и чрезмерная усадка противоречат температуре материала и формы. Высокая температура материала приводит к меньшей усадке, но большему короблению, и наоборот; высокая температура формы приводит к меньшей усадке, но большему короблению, и наоборот. Следовательно, основное противоречие необходимо разрешить. в соответствии с различными структурами частей.

10.----- Как контролировать размеры продукта

Изменения размеров изделия происходят из-за неправильного управления оборудованием, необоснованных условий литья под давлением, плохой конструкции изделия и изменений свойств материала.

(1)Проблемы с плесенью:

① Необоснованные размеры формы; ② Деформация изделия при выталкивании;

③ Неравномерная загрузка материала;

④ Прерывание потока материала во время наполнения;

⑤ Необоснованный размер ворот;

⑥ Необоснованный размер направляющей;

⑦ Нарушения цикла впрыска, вызванные плесенью.

(2)Проблемы с оборудованием:

① Неправильная система подачи (машина впрыска поршневого типа);

② Неправильная функция остановки винта;

③ Ненормальная скорость вращения винта;

④ Неравномерная регулировка противодавления;

⑤ Неисправный обратный клапан гидравлической системы;

⑥ Неисправность термопары;

⑦ Ненормальная система контроля температуры;

⑧ Аномальная нагревательная спираль сопротивления (или нагревательное устройство дальнего инфракрасного диапазона);

⑨ Недостаточная пластифицирующая способность;

⑩ Нарушения цикла впрыска, вызванные оборудованием.

(3) Проблемы с состоянием литья под давлением:

① Неравномерная температура формы;

② Низкое давление впрыска, увеличьте его;

③ Недостаточное заполнение, увеличение времени впрыска, увеличение времени полного давления;

④ Слишком высокая температура ствола, уменьшите ее;

⑤ Слишком высокая температура сопла, уменьшите ее;

⑥ Нарушения цикла впрыска, вызванные эксплуатацией.

(4)Материальные вопросы:

① Изменения свойств материала для каждой партии;

② Неравномерный размер частиц материала;

③ Материал не сухой.

11.-----Как предотвратить прилипание продуктов к форме

Продукты, прилипающие к форме, в основном возникают из-за плохого выталкивания, недостаточной подачи и неправильной конструкции формы. Если продукт прилипает к форме, процесс литья под давлением не может быть нормальным.

(1) Проблемы с пресс-формой: если пластик прилипает к форме из-за недостаточной подачи, не используйте выброс.механизм;удаление обратных режущих кромок(впадин);

Удалите следы от долота, царапины и другие повреждения;

Улучшить гладкость поверхности формы;

Отполируйте поверхность формы в направлении, соответствующем направлению впрыска;

Увеличить угол уклона;

Увеличить эффективную площадь выброса;

Изменить положение выброса;

Проверить работу механизма выброса;

В форме для вытягивания глубокого стержня улучшается вакуумное разрушение и вытягивание стержня под давлением воздуха;

Проверьте наличие деформации полости формы и деформации рамы формы в процессе формования; проверьте смещение формы при открытии формы;

Уменьшить размер ворот;

Добавить вспомогательные ворота;

Измените положение литника, (13) (14) (15) с целью снизить давление в полости формы;

Сбалансировать скорость заполнения многоместных форм;

Предотвратить прерывание инъекции;

Если конструкция детали плоха, измените ее;

Устраните нарушения цикла впрыска, вызванные плесенью.

(2) Проблемы с инъекцией:

① Увеличение или улучшение разделительных смазок для пресс-форм;

② Отрегулируйте количество подачи материала;

③ Уменьшите давление впрыска;

④ Сократить время впрыска;

⑤ Сократите время полного давления;

⑥ Более низкая температура формы;

⑦ Увеличение цикла впрыска;

⑧ Устранить нарушения цикла впрыска, вызванные условиями впрыска.

(3)Материальные вопросы:

① Очистить загрязнение материала;

② Добавьте в материал смазку;

③ Высушите материал.

(4)Проблемы с оборудованием:

① Отремонтировать механизм выброса;

② Если ход выталкивания недостаточен, увеличьте его;

③ Проверьте, параллельны ли шаблоны;

④ Устранить нарушения цикла впрыска, вызванные оборудованием.

12.-----Как преодолеть прилипание пластика к бегунку

Прилипание пластика к бегунку происходит из-за плохого контакта между литником и поверхностью дуги сопла, материал ворот не выбрасывается вместе с продуктом и ненормальной подачи. Обычно диаметр основного бегунка должен быть достаточно большим, чтобы материал литника не полностью отверждается при извлечении детали.

(1) Проблемы с бегунком и пресс-формой:

① Заслонка направляющей должна хорошо совпадать с соплом;

② Убедитесь, что отверстие сопла не превышает диаметр направляющей;

③ Отполируйте главную направляющую;

④ Увеличьте конусность главной направляющей;

⑤ Отрегулируйте диаметр главной направляющей;

⑥ Контролируйте температуру направляющей;

⑦ Увеличьте силу тяги материала ворот;

⑧ Понизьте температуру формы.

(2) Проблемы с условиями впрыска:

① Используйте бегунок;

② Уменьшить инъекционную подачу;

③ Понижение давления впрыска;

④ Сократить время впрыска;

⑤ Сократите время полного давления;

⑥ Более низкая температура материала;

⑦ Более низкая температура ствола;

⑧ Более низкая температура сопла;

(3)Материальные вопросы:

① Очистите загрязнение материала;

② Высушите материал.

13.-----Как предотвратить слюнотечение из сопла

Слезение сопла происходит главным образом из-за того, что материал слишком горячий и вязкость становится слишком низкой.

(1) Проблемы с соплами и пресс-формами:

① Используйте сопло с пружинным игольчатым клапаном;

② Используйте насадку с обратным углом;

③ Уменьшите размер отверстия сопла;

④ Хорошо увеличьте холодную заготовку.

(2) Проблемы с условиями впрыска:

① Понизьте температуру сопла;

② Используйте бегунок;

③ Понизьте температуру материала;

④ Уменьшите давление впрыска;

⑤ Сократите время впрыска;

⑥ Сократите время полного давления.

(3)Материальные вопросы:

① Проверьте наличие загрязнения материала;

② Высушите материал.